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齿轮制造商通过自动化ABB机器人单元获得一致的质量
发布时间:2020-03-08        浏览次数:119        返回列表

齿轮制造商通过自动化ABB机器人单元获得一致的质量

齿轮和变速箱制造商Katsa Oy委托智能和自适应表面精加工解决方案提供商Flexmill Oy设计和建造机器人单元,以精加工和去毛刺直径范围从2“到5'的齿轮。该单元结合了雷尼绍RMP60测头,该测头安装在定制设计的刀架上,ABB机器人使用该测头收集重要的零件位置数据,然后再开始进行精加工和去毛刺操作。



使用砂轮手动去毛刺齿轮可能是不可靠的过程,从而导致同一批零件之间的表面光洁度不一致。公司发言人说:“机加工车间的操作员必须非常熟练才能达到高质量和一致的表面效果,但是即使那样,从一个操作员到另一个操作员的变化也是不可避免的。”


此外,手动去毛刺是一项肮脏而危险的工作,卡萨(Katsa)的操作员很少愿意进行。结果,精加工和去毛刺操作成为公司制造过程中的瓶颈,其累积效应常常导致严重的延误。


据Katsa质量和开发经理Sami Niemelainen所说:“我们投资机器人单元的原因不是为了使工作更快;原因是更好的质量和一致性。此外,去毛刺的任务现在对于我们来说更清洁,更安全。机房操作员非常重要。任何愿意使用带有Renishaw RMP60探针的Flexmill机器人系统进行去毛刺的操作员,都可以消除延迟,交货时间更加一致和可预测。”


为了使齿轮去毛刺过程自动化,Flexmill构建了一个单元,该单元包含一个ABB机器人,一个雷尼绍RMP60测头和一个双托盘系统,该系统允许在装载另一齿轮时加工一个齿轮。


为了确保通过去毛刺过程自动去除加工齿轮上的所有多余材料,Flexmill软件需要**的齿轮几何参数和齿轮齿。其中一些参数是已知的,可用于Katsa生产的许多不同齿轮。


可以使用带有无线电信号传输功能的雷尼绍RMP60探头测量未知的那些参数。ABB机器人在设置过程中使用探针定位零件,控制软件使用所生成的位置数据生成一个完整的自动去毛刺循环,无需手动编程。加工后,RMP60测头用于后处理,以确认成品尺寸。


RMP60探头的跳频扩展频谱(FHSS)协议非常适合该应用。这意味着,即使丢失了视线或其他无线电源进入环境,探头及其接收器之间的通信仍保持稳定。


Niemelainen总结说:“雷尼绍RMP60探针一直运行良好,Flexmill软件可以为我们制造的每个齿轮生成一个完整的去毛刺程序。我们只需为控制装置提供一些参数,机器人就会使用Renishaw探针自动创建程序。结果是,每次去毛刺齿轮时,质量始终是相同的。”


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